Главная \ Продукция \ Комбикорма

Комбикорма

kombikorm.jpg granulirovannyy-kombikorm.jpg Комбикормовая промышленность России.

Комбикормовая промышленность России - сравнительно новая и быстроразвивающаяся отрасль, которая входит в аграрнопромышленный комплекс страны. Появилась она в результате специализации и обособления наиболее сложной части кормоприготовления - производства комбикормов. Этому в значительной степени способствовало интенсивное развитие пищевой промышленности и зернового хозяйства, которые стали основными поставщиками сырья для комбикормовых заводов. Задача комбикормовой промышленности - обеспечить производство для животных всех видов ее выходов и половозрастных групп полноценных продуктов кормления. От того, какой корм будут получать птицы, свиньи, поросята, коровы, телята, кролики, декоративные, медицинские животные, поголовье промышленного звероводства, рыбы, в том числе аквариумные культуры, и другие зависят их продуктивность, устойчивость к различным заболеваниям, сохранность животных, экономный расход компонентов, особенно зерновых, входящих в комбикорм. По мере развития промышленного животноводства возрастают

Основным требованием к комбикормовой промышленности является полная сбалансированность рационов, которая достигается путем оптимизации рецептов (формулы) комбикормов. Это связано с тем, что при производстве комбикормов используется до 100 видов разнообразного сырья, определяющими из которых являются зерновые компоненты, а также бобовые, крупяные и масличные культуры. Научные разработки в области кормления позволили в настоящее время широко использовать в комбикормах для сельскохозяйственных животных высокоурожайные культуры злаковых и бобовых растений, перспективные гибриды, нетрадиционные виды сырья.

для кормления животных продолжают оставаться актуальными, и в ряде случаев - необходимыми, растительные корма, например, зеленые (трава пастбищ и зеленых подкормок), грубые (сено, солома, мякина, веточный и древесный корм), сочные (силос, сенаж, корнеплоды, клубнеплоды, бахчевые и другие сочные плоды); корма животного происхождения (молоко, молочная сыворотка, в том числе сухая, молочные продукты, вторичные продукты молочной и мясной промышленностей); отходы технических производств (спиртовой, сахарной, консервной, пищевой, масложировой и др.); синтетические азотосодержащие добавки (синтетическая мочевина - карбамид), минеральные и витаминные добавки.

Зоотехнической наукой и практикой доказано, что наиболее эффективно скармливать животным не отдельные корма, а их смеси, состоящие из различных компонентов. В этом случае продуктивность животных повышается до 20%, а расход кормов сокращается. При современном интенсивном развитии промышленного животноводства всех его отраслей (птицеводство, свиноводство, скотоводство, коневодство, рыбоводство, пушное звероводство и т. д.) практически все вещества, необходимые для нормальной жизнедеятельности, животные, находясь на клеточном и станковом содержании, получают с комбикормами.

Комбикормовая промышленность на основе высоких технологий и современного оборудования способна обеспечить эффективное использование многочисленных компонентов и гарантировать выпуск качественной продукции.

Краткий исторический обзор. Становлению комбикормовой промышленности России, которая отметила свое восьмидесятилетие, предшествовали различные по масштабам и сложности исторические этапы Первые попытки заводского производства кормовых смесей были сделаны во второй половине ХIХ в. В 1877 г. их вырабатывали в виде галет на сахарных заводах в Петербурге, Москве, Киеве для воинских организаций. Такие корма были транспортабельны, дольше сохранялись и использовались в основном для лошадей. Спрос на корма заводского изготовления предъявляли и пригородные животноводческие хозяйства, где не хватало собственного зернофуража и других растительных кормов. Но так как питательная ценность и качество кормовых смесей были низки, их производство вскоре прекратилось.

Оно возобновилось в 1917 г. на кустарных комбикормовых заводах. Были попытки организовать производство кормовых смесей и позднее, но из-за низкого уровня технологии и техники, а следовательно, и качества продукции это производство оказалось бесперспективным.

Начиная с 1928 г. организацией производства кормовых смесей стали заниматься крупные кооперативные и государственные организации, а также акционерные общества. В производстве стали участвовать зоотехники, которые разрабатывали рецептуры кормовых смесей для различных животных. В этот период был введен первый в России комбикормовый цех производительностью 100 т в сутки в Болшеве Московской области. 6 января 1929 г. цех был зарегистрирован как первый Московский государственный комбикормовый завод и входил в Народный комиссариат пищевой промышленности (позже - Министерство пищевой промышленности). В начале 1930 г. в Полтаве (Украина) был пущен в эксплуатацию экспериментальный комбикормовый завод производительностью 65 т в сутки. На этом заводе отрабатывали технологические приемы, испытывали оборудование. Здесь проводили научно-исследовательскую работу и эксперименты по хранению и предотвращению залегания сырья в силосах. В период становления отрасли значительное место отводилось совершенствованию рецептов и технологическому процессу производства комбикормов.

для ускорения темпов развития в 1931-1934 гг. был принят ряд постановлений, которые оказали существенное влияние на развитие комбикормовой промышленности.

С целью сокращения сроков строительства и уменьшения потребности в капитальных вложениях в Москве была организована Центральная научно-исследовательская лаборатория комбикормовой промышленности (ЦКВi4комбикорм). В результате научных исследований были разработаны технические условия (ТУ) на производство комбикормов.

Проектированием комбикормовых заводов занималась проектная организация, созданная 1934 г. Этой организацией был разработан ряд проектов комбикормовых заводов, построенных с 1934 по 1937 г. в России (Воронеж, Болшево, Краснодар, Иркутск); на Украине (Киев, Кировоград, Одесса, Белополье), в Казахстане (Семипалатинск).

С 1953 г. по проектам государственных институтов «Промзернопроект» началось строительство комбикормовых цехов в составе комбинатов хлебопродуктов и самостоятельных комбикормовых цехов.

Значительное место в развитии комбикормовой промышленности занимает специализация предприятий. Она положила начало интеграции производителей комбикормовой продукции и ее потребителей. С середины 70-х годов комбикормовая промышленность развивалась особенно результативно. Отрасль оснащалась новыми типами и типоразмерами оборудования, интересными индивидуальными проектами. Благодаря проекту реконструкции Болшевского комбикормового завода с доведением производства рассыпных комбикормов до 2400 т в сутки он стал самым крупным производителем полнорационных комбикормов в советском союзе и в Европе.

Индивидуальный проект Раменского комбикормового завода производительностью 600 т в сутки был разработан группой инженеров Московского областного управления хлебопродуктов. Это первый проект с двумя самостоятельными, независимыми, параллельно работающими линиями. Впоследствии после ряда технических перевооружений технология и техника были усовершенствованы, производительность предприятия возросла в З раза по сравнению с проектной и достигла 1800 т в сутки (каждая линия по 900 т в сутки).

По аналогичному проекту были построены комбикормовые заводы в Ожерелье (сейчас - холдинг «Моссельпром») и в Клину (в настоящее время - завод компании «Провими») Московской области.

В связи с возрастающими требованиями к сырьевой базе, к качеству комбикормов большое внимание уделялось лабораторной базе (входной контроль поступающего сырья, вопросы токсичности, организация зональных лабораторий, оснащение их новым оборудованием и приборами, экспресс-анализ сырья и готовой продукции, производственный контроль). Все это способствовало повышению качества комбикормов, сокращению их расхода и, как результат, экономии зерновых ресурсов и увеличению объема продукции животноводства.

Современное состояние комбикормовой промышленности. К 90-м годам )(Х в. комбикормовая промышленность достигла уровня высокоорганизованного индустриального производства, владеющего конкурентоспособными технологиями. В комбикормовой промышленности России к этому времени насчитывалось около 350 предприятий, способных производить 35-40 млн. т комбикормов в год.

Техническая база предприятий определялась самым различным уровнем механизации и автоматизации, в том числе компьютеризации.

Структура современной комбикормовой промышленности включает следующие типы предприятий: самостоятельные комбикормовые заводы; комбикормовые заводы и цеха в составе комбинатов хлебопродуктов; комбикормовые заводы и цеха в составе хлебоприемных предприятий и элеваторов; комбикормовые заводы и цеха в составе птицефабрик и животноводческих комплексов; межхозяйственные комбикормовые цеха. В последнем десятилетии собственные комбикормовые заводы и цеха на ряде птицефабрик и крупных животноводческих комплексах суммарно производят 2,5-3 млн. т комбикормов. При этом лишь небольшая часть из них отвечает современным технологическим требованиям. Они выпускают более дешевые комбикорма (на 10-15%), главным образом за счет снижения налоговых платежей и затрат на производство. Функционируют эти предприятия в основном за счет использования белково-витаминно-минеральных концентратов и собственного зернофуража.

К 1991 г. отрасль достигла пика своего развития - для нее были характерны полная механизация, автоматизация, электронное управление смесеприготовлением. Однако с этого периода и до 2000 г. комбикормовая промышленность стала постоянно снижать объемы производства. Этому способствовали новые экономические взаимоотношения в стране, потеря централизованного распределения сырья, его возросшая стоимость. С увеличением цены на сырье резко возросли и цены на комбикорма. Сложилось так, что птицефабрики не могли покупать комбикорма на государственных заводах и начали строить свои кормоцеха.

Однако неподготовленная материально-техническая база, отсутствие кадров привели к тому, что, с одной стороны, разрушалась важнейшая отрасль - комбикормовая промышленность, а с другой - создавались наскоро и непрофессионально цеха с примитивными технологиями и оборудованием в отраслях животноводства и птицёводства.

Многие регионы за прошедший с 1991 г. период остались, по существу, без комбикормовой промышленности. Устоять от разрушения помогло интегрирование. Заводы начали объединяться с птицефабриками и животноводческими комплексами, стали возрождаться предприятия в самых различных регионах. Создавались холдинги и другие формы интеграции предприятий. Все это способствовало началу возрождения комбикормовой промышленности. Наметились тенденции ее динамичного развития. Изменилось отношение к собственному кормопроизводству, хозяйства научились взвешенно рассчитывать свои возможности в организации кормоцехов, в совершенствовании и реконструкции уже построенных. В 2002 г. на комбикормовых предприятиях птицефабрик, животноводческих комплексов было выработано около З млн. т комбикормов.

Наметившаяся с 2003 г. тенденция увеличения производства комбикормов подтверждает их высокую значимость в рациональном кормлении животных. Важную роль играет и обеспечение ароматного запаха и вкуса, повышающих аппетит, улучшающих пищеварение животного и усвояемость комбикормов. Это напрямую связано с качеством и разнообразием конечной животноводческой продукции, которая попадает на стол к людям, - это мясо и мясопродукты (колбасы, ветчины и прочие многочисленные мясопродукты), молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты, рыба и продукция рыбоводства и т. п. Качество, калорийность, гигиена и безопасность перечисленных продуктов зависят от исходного сырья, из которого произведен корм для животных, условий их содержания (отсутствие нервных стрессов при перевозках на мясокомбинаты или в убойные цеха и многое другое).

Номенклатура комбикормовой промышленности. Комбикормовые предприятия, входящие в различные отрасли, объединения, фирмы, холдинги, в иностранные и российские компании, независимо от конкретной потребности свиней, птицы, крупного рогатого скота, домашних и других видов различных возрастных групп животных, заинтересованы в организации производства всех наименований номенклатурной продукции.

По номенклатуре комбикормовая промышленность на своих заводах, цехах и других производственных участках вырабатывает комбикорма полнорационные, комбикорма-концентраты, белково-витаминно-минеральные концентраты (добавки), премиксы, кормовые смеси, карбамидный концентрат, белково-витаминно-минеральный концентрат на основе карбамидного концентрата. Белково-витаминноминеральный концентрат - это переименованные белково-витаминно-минеральные добавки БВМд в соответствии с терминами, принятыми в ВТО. По технологическому и физиологическому назначению эти продукты аналогичны.

Полнорационный комбикорм представляет собой смесь компонентов, обеспечивающую потребность животных в минеральных и биологически активных веществах. Полнорационный комбикорм - сбалансированный продукт, который не требует никаких добавок И полностью соответствует требованиям рациона определенного вида и половозрастной группы животных.

Комбикорма-концентраты представляют собой смесь компонентов, в том числе с повышенным содержанием протеина, минеральных веществ. Однако комбикорма-концентраты полностью не сбалансированы, к ним необходимо добавлять грубые сочные кормовые компоненты непосредственно в хозяйствах для обеспечения биологически полноценного кормления животных.

Белково-витаминно-минеральные концентраты (добавки) - однородная смесь измельченных до необходимой крупности зерновых, бобовых, высокобелковых, минеральных кормовых компонентов и премиксов, предназначенная для производства полнорационных комбикормов или комбикормов-концентратов непосредственно в хозяйствах, птицеводческих, животноводческих, свиноводческих предприятиях с использованием собственного зернофуража. Производство БВМк будет рассмотрено в разделе 15.3.

Премикс - смесь биологически активных компонентов (витамины, микроэлементы, ферменты, аминокислоты и др.) и нейтрального наполнителя (отруби, оболочки сои и т. п.). Премикс используется для ввода в комбикорма, в том числе в адресные, и в белково-витаминно-минеральные концентраты. Производство премиксов описано в разделе 15.4.

Кормовая смесь - однородный продукт из кормовых компонентов, в основном вторичных продуктов крупяной, сахарной промышленности и подготовительных линий при производстве полнорационных комбикормов (например, линии шелушения пленчатых культур). Кормовая смесь не содержит полного набора питательных веществ, используется в основном для откорма крупного рогатого скота, свиней и других животных при отсутствии или дефиците комбикормов.

Карбамидный концентрат - кормовой продукт в виде крупки, получаемый путем обработки в экструдерах однородной смеси измельченного зерна, карбамида и бентонита натрия, который применяется как пластификатор. Карбамидный концентрат используется для производства комбикормов, БВМК и кормовых смесей только для жвачных животных с многокамерным желудком. Свиньям, птице и другим             животным с однокамерным желудком карбамидный концентрат противопоказан.

ВВМК на основе карбамидного концентрата представляет собой однородную смесь измельченного до требуемой крупности карбамидного концентрата, отрубей, из поваренной соли, премикса и других компонентов, которая предназначена для производства комбикормов и кормовых смесей для жвачных животных.      

Ассортимент комбикормов чрезвычайно обширен и разнообразен. Комбикорма-концентраты, полнорационные комбикорма, БВМК, премиксы и кормовые смеси производят для различных по возрасту и продуктивности групп птицы, свиней, крупного рогатого скота, лошадей, пушных зверей (норки, соболя и др.), кроликов, нутрий, рыб, в том числе аквакультур, по рецептам.

Рецепт - это формула, по которой производят продукцию. Его разрабатывают на основе многолетнего научного и хозяйственного опыта по кормлению сельско-хозяйственных животных в колхозах, совхозах, научно-исследовательских организациях. При этом учитывают вид и физиологическое состояние животного, направленность продуктивности и генетические возможности. Номера рецептов обозначают двумя числами, из которых первое - вид и группа животных, второе порядковый номер рецепта для данной производственной группы животных и птицы. Оба числа пишут через дефис: например, рецепт К-64-8 (комбикорма-концентраты для крупного рогатого скота), рецепт ГГК-52-1 (полнорационный комбикорм для ремонтного молодняка свиней в возрасте 4-8 мес.).

Рецепты БВМК (БВМД) обозначают теми же номерами, которые установлены для соответствующих комбикормов, с добавлением после цифрового значения букв БВМК (БВМд). Например, по рецепту Х б0-1-БВМК можно произвести белково-витаминно-минеральный концентрат для дойных коров.

Каждому рецепту карбамидного концентрата присваивают шифр, состоящий из букв КК и номера. Рецепты БВМК (БВМд) на основе карбамидного концентрата обозначают цифрами, соответствующими рецепту комбикормов для определенного вида жвачных животных, и буквенными литерами БВМК-К.

Аналогично каждому рецепту премиксов присвоен шифр, учитывающий назначение комбикорма, в который этот премикс будут вводить. Буквенное значение премикса П ставят перед цифровым шифром. Например, рецепт П-2- 1 - это премикс для молодняка птицы в возрасте от 1 до 60 дней, а рецепт П-5- 1 - премикс для бройлеров от 1 до 30 дней.

Высокопротеиновые компоненты - шроты, рыбная мука, дрожжи, травяная мука - занимают по количеству ввода 2-е место после зерновых компонентов. Кроме того, обращается внимание на энергосодержание рациона, его питательную ценность ,(об этом свидетельствует количество введенной кукурузы). Отличаются рецепты и по содержанию в них мела, обесфторенного фосфата и других минеральных компонентов. В комбикормах для кур-несушек они составляют в сумме 7%. Являясь источником кальция, эти компоненты участвуют в образовании яичной скорлупы.

В комбикормах для бройлеров особое место занимают энергетические компоненты (например, кормовой жир). Флегматичным, очень спокойным бройлерам такой энергетический компонент необходим для сокращения сроков роста и формирования мяса. Так - в строгом соответствии с возрастом и видом животного - подбирают компоненты комбикорма.

Технологические процессы производства рассыпных, гранулированных и экспавдированных комбикормов. Технология производства комбикормов по сравнению с другими технологиями промышленной переработки зерна, особенно мукомольной, может показаться довольно упрощенной. Отсутствуют процессы подготовки зерна с мойкой, обработкой в триерах, обоечных машинах, камнеотборочных машинах и аспирационных колонках. Сложные ситовеечные, вымольные процессы размольного отделения и в целом многоэтапные системы размола и просеивания в базовой технологии производства комбикормов отсутствуют, их нет ни в одной нормативно-технической документации.

Однако главная сложность технологии производства комбикормов - в их многокомпонентности. На комбикормовые заводы поступает сырье, отличающееся физико-химическими и структурно-механическими свойствами. Это мелкозернистые или крупнокусковые, сыпучие компоненты. Они могут поступать бестарно в специализированных вагонах (например, зерно - в вагонах-зерновозах), известняковая мука - в машинах, оборудованных аэрозольтранспортом, жидкие компоненты - в цистернах, бочках, флягах и т. п., белковые компоненты (дрожжи, кроме гранулированных), мясокостная, рыбная мука, премиксы и т. п. - упакованными в бумажные, полиэтиленовые или тканевые мешки, витамины и микроэлементы - в особой упаковке и др.

С учетом разнообразия компонентов, которые согласно рецепту требуется включить в комбикорма, технологический процесс производства рассыпных, гранулированных и экспандированных комбикормов на современных комбикормовых заводах представлен многочисленными линиями, оборудованными соответствующими машинами. Компоненты очищаются, измельчаются, сортируются и, таким образом, подготавливаются к самому ответственному процессу - дозированию и смешиванию дня получения готовой продукции, отвечающей требованиям государственных стандартов или другой нормативно-технической документации. Полученный рассыпной комбикорм направляют на экспавдирование, гранулирование или отпускают потребителю. Процессы экспандирования и гранулирования выделены в самостоятельные или взаимосвязанные линии.

Количество технологических линий подготовки сырья зависит от производительности завода, ассортимента выпускаемой продукции, требований зоотехнии.

Для выделения металломагнитной примеси обычно используются магнитные колонки и электромагнитные сепараторы. Очищенное от примесей зерно измельчают в молотковых дробилках. Если на предприятиях имеются линии предварительного дозирования сырья, требующего измельчение, на дроблёнку поступает смесь этих компонентов.

Линии подготовки мучнистого сырья и линии подготовки продуктов пищевых производств включают очистку от посторонних и металломагнитных примесей на просеивающих машинах и магнитных колонках.

Линия отделения ПЛСНОК - линия шелушения предназначена для отделения пленок у злаковых культур с цветковыми пленками (ячмень, овёс) при выработке комбикормов для молодняка животных (поросят, поросят-сосунов, цыплят, пушных зверей), поскольку для таких комбикормов имеются ограничения по содержанию клетчатки. Овес и ячмень, несмотря на высокую питательность (а у овса - и сбалансированный аминокислотный состав), содержат большое количество клетчатки. А при измельчении этих культур пленка остается в виде острых игл. Это связано с тем, что ости не измельчаются в молотковых дробилках, а ломаются, поэтому они представляют особую опасность для молодняка животных. В настоящее время изменилось состояние сырьевой базы, на предприятиях созданы службы, а в управляющих компаниях - департаменты, которые организовывают покупку сырья в строгом соответствии с требованиями к качеству. Поэтому те подготовительные линии, которые были определены «Правилами организации и ведения технологических процессов» (такие как линия рассыпной травяной муки, линия сырья минерального происхождения и т. п.), практически выведены из технологического процесса.

Линия предварительной смешивания трудносыпучих компонентов. К трудносыпучим компонентам относятся высокобелковые, дорогостоящие виды Сырья, такие как рыбная, мясокостная, рассыпная травяная мука, дрожжи, минеральное сырье (мел, соль, фосфаты и др.), премиксы и отдельные биологически активные компоненты, например, аминокислоты, ферменты и др., необходимые для выпуска полнорационных комбикормов. Премиксы могут вводиться и по самостоятельной линии. Их можно дозировать и вводить непосредственно в основной (главный) смеситель. Линии предварительного дозирования трудносыпучих видов сырья позволяют приблизить узел дозирования и смешивания к месту размещения и хранения компонентов. Как правило, это напольные склады. В результате снижаются потери, которые неизбежны при перемещении компонентов по длинным транспортным потокам, уменьшается пылевыделение при растарке компонентов, сокращается количество бункеров (вместо 8-12 для каждого компонента оставляют 2-4 для их смеси) над дозаторами главной линии дозирования, в каждом из которых может находиться определенная смесь, которая - как один компонент - дозируется в комбикорма. Появляется возможность более оперативного перехода с рецепта на рецепт.

Линия предварительного дозирования зернового и гранулированного сырья. На этой линии группируются компоненты с близкими физико-механическими свойствами, требующие измельчения: пшеница, кукуруза, ячмень, гранулированные шроты, травяная мука, отруби, дрожжи и другое сырье с аналогичными требованиями. Впервые идея измельчения не каждого компонента в отдельности, а их смесей появилась у главного инженера Болшевского комбикормового завода А.В. Желябина в 1956 г. Предложение А.В. Желябина было направлено прежде всего на сокращение расхода электроэнергии, на стабилизацию работы и производительности дробилок и других измельчающйх машин. Известно, например, что, дробилка с паспортной производительностью 5 т в час при измельчении кукурузы может увеличивать производительность и до б т в час, а при измельчении овса дает только 2,5 т в час. Аналогичное сравнение можно привести и с такими культурами, как пшеница и ячмень (5 и З т. в час соответственно). Очищенное сырье, требующее измельчения, направляется на предварительное дозирование и дозируется, правило, на весовых дозаторах. В настоящее время это бункерные весы на тензодатчиках, но не исключаются и дозаторы объемного типа - в зависимости от производительности предприятия и ассортимента выпускаемой продукции. Дозированная смесь направляется на измельчение и далее.- как один компонент - в зависимости от технологии направляется либо в бункер над смесителем, либо в бункера над дозаторами главной линии дозирования - смешивания. В первом случае в этот же бункер направляется готовая смесь трудносыпучих компонентов. Эта технология называется порционной. Она мобильна, легко управляема, способна предлагать потребителям комбикормов, минимальные количества, приравненные к вместимости смесителя - от 100 кг до 5 т. Характерно, что при этой технологии и вместимость наддробильного бункера тоже порционная и составляет 0,8 вместимости смесителя. Пример: если вместимость главного смесителя равна 2 т, то вместимость наддробильного бункера равна: 2 т Х 0,8 = 1,6 т. По этой технологии строятся новые и проводят реконструкцию и техническое перевооружение действующие комбикормовые заводы.

На комбикормовых заводах, которые специализируются на выпуске комбикормов и БВМК для жвачных животных, предусмотрен ввод карбамида и карбамидного концентрата. Карбамид вводится в сухом виде, в растворе с мелассой и в виде карбамидного концентрата. для подготовки и ввода карбамида в сухом виде и карбамидного концентрата на заводах предусматриваются отдельные линии. Для ввода карбамида, растворенного в мелассе, в состав линии включают оборудование для дозирования карбамида и мелассы, растворение карбамида сначала в воде, а затем в мелассе при температуре не выше 55-60 ос для предотвращения карамелизации. Карбамид может поступать непосредственно в смеситель мелассы-карбамида (без предварительного растворения в воде). Комбикорма с введенным карбамидом, растворенным в мелассе, быстро слеживаются, поэтому их нельзя хранить в силосах, после производства их необходимо сразу реализовывать потребителям или заказчикам. Эти технологические приемы в настоящее время возрождаются.

Линия дозирования и смешивания является завершающей в технологическом процессе производства рассыпных комбикормов. Эта линия определяет качество конечной продукции, ее соответствие требованиям рациона и, самое главное, строгое выполнение рецепта (формулы) комбикорма. На современных комбикормовых заводах используются в основном многокомпонентные весовые дозаторы и смесители периодического действия. В настоящее время уровень развития автоматики, компьютеризации, производства отечественных тензометрических датчиков позволяет переводить оснащение линии дозирования полностью на отечественное оборудование, весодозирующие модули. Примером такого отечественного предприятия является весоизмерительная компания «Тензо-М».

Смешивание - это процесс, определяющий гомогенность рассыпного комбикорма, которая, в свою очередь, зависит от многих факторов. Основными из них являются состав компонентов, направленных в смеситель, их дисперсность, строение рабочих органов смесителей, их прочность и многое другое, что должно определяться технологической оценкой в соответствующих институтах и машиноиспытательных станциях. Практически все новое комбикормовое оборудование за рубежом проходит технологическую оценку в научно-исследовательском институте в г. Брауншвейге (Германия). Традиционно смесители производят машиностроительные заводы ОАО «Мельинвест», инженерно-производственное предприятие «ТЕХНЭКС». На многих вновь вводимых комбикормовых заводах и при реконструкции или техническом перевооружении предприятий устанавливают смесители западных фирм: «Бюлер» (Швейцария), «Амандус Каль» (Германия), «Ван Аарсен» (Нидерланды), «Окрим» и «Фрагола» (Италия).

Линия ввода жидких компонентов. Наиболее распространенными жидкими компонентами являются растительные масла, кормовой жир и меласса. Отличительные физико-механические свойства этих компонентов требуют разработки специальных технологий. Отечественный и зарубежный опыт производства комбикормов рекомендует ввод жидких компонентов на специально выделенных линиях, с использованием смесителей непрерывного действия. Готовый рассыпной комбикорм после смесителя направляется на линию ввода жидких компонентов. Кроме специализированных линий, жидкие компоненты вводятся в экспандер и в прессгранулятор.

Линии экспандирования и гранулирования являются завершающими в производстве комбикормов практически для всех видов животных. Целый ряд недостатков, присущих рассыпным комбикормам, - самосортирование (расслоение) смеси во время транспортировки и хранения; распыл; слеживание; выборочное потребление комбикорма животными, особенно птицей; зависимость безопасности и гигиенических требований комбикорма от составляющих его компонентов; низкая эффективность использования комбикормов - требовали новых, более совершенных технологий с применением высокоэффективного оборудования. Благодаря использованию в комбикормовом производстве линий и агрегатов для гранулирования, выпуску гранулированных комбикормов удалось механизировать процесс кормления птиц, рыб и других животных, улучшить условия труда в птицеводстве, условия погрузки, хранения и транспортировки комбикормов с обеспечением полной сохранности питательных веществ. Гранулированные комбикорма представляют собой продукт в виде плотных цилиндров определенного размера. Получение комбикормов в виде плотных форм возможно при прессовании исходного рассыпного комбикорма. В этом случае происходят основные структурные изменения комбикорма, превращающие его в гранулы.

При гранулировании рассыпной комбикорм подвергается гидротермической обработке - ГТО. Параметрами, определяющими режим гранулирования, являются влажность, температура, давление и продолжительность процесса. Они различаются в зависимости от назначения комбикорма (для разных видов и групп животных).

Процесс гранулирования существенно влияет на изменение структурномеханических свойств рассыпного комбикорма, происходят химические и биохимические изменения содержащихся в комбикорме белков, углеводов, жиров, а также витаминов, ферментов, минеральных веществ, аминокислот и других питательных веществ.

Технология производства гранулированных комбикормов. Гранулирование в России начали изучать с 1959 г. в комбикормовой лаборатории Всесоюзного научно-исследовательского института зерна под руководством П.П. Тарутина. Учеными этой лаборатории исследовались возможности использования действующих в стране прессов для производства гранулированных комбикормов.

На типовых комбикормовых заводах, как правило, линия гранулирования является продолжением технологического процесса производства рассыпных комбикормов и предназначена для последовательного выполнения следующих технологических операций: для контроля рассыпных комбикормов по содержанию металломагнитных примесей; прессования в гранулы, их охлаждения и измельчения при производстве крупки из гранул; просеивания гранул для отделения мелких частиц или сортирования крупки. На рис. 80 представлена технологическая схема производства гранулированных комбикормов. Рассыпной комбикорм после контроля в магнитном сепараторе или в магнитных колонках поступает в бункер, затем равномерно в прессгранулятор. Его питатель регулирует поступление комбикорма в смеситель, куда подают пар и связывающие жидкие компоненты (мелассу, жир, лигнины). Из смесителя подготовленные рассыпные комбикорма направляются в прессующую часть, в которой рассыпные комбикорма преобразуются в гранулы.

После пресса в схеме предусмотрено охлаждение готовых гранул в охладительной колонке, которая работает в одной линии с прессами-грануляторами и монтируется под ними. При установившемся режиме работы охладительной колонки температура выходящих гранул не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 10 °С. После охлаждения гранулы поступают в просеивающие машины для отделения мучнистой фракции, которая направляется на повторное гранулирование. Готовые гранулы или крупка направляются потребителю или в корпус готовой продукции.

Технология экспандирования. Безопасность готовой комбикормовой продукции, ее гигиенические показатели в последние годы стали приоритетными во всем мире. Участившиеся инфекционные заболевания животных, их слабый иммунитет привели к поиску интенсивных технологий. К ним следует отнести процесс экспандирования. Рабочая температура при обработке комбикормов для птиц и свиней находится в диапазоне от 105 до 110 0С. В экспандере можно достичь давления до 4000 МПа и температуры до 130 °с. Пребывание продукта (рассыпного комбикорма, монокомпонентов) в экспандере не превышает б с. Такое короткое воздействие высоких температур и давления не разрушает биологически активные вещества (витамины, микроэлементы, аминокислоты и др.). На выходе из экспан-частицами диаметром до З мм - 3250 м2/м3. Конечная структура продукта определяется просеивающей машиной и устройством для приготовления крупок.

Процесс экспандирования влияет на сохранность биологически активных веществ, вводимых в комбикорма с премиксом или как монокомпоненты. Это относится в первую очередь к витаминному комплексу, а также к аминокислотам.

Короткое, но интенсивное воздействие тепла, влаги и высокого давления во время экспандирования эффективно для уничтожения сальмонелл и других патогенных бактерий, грибков и плесени. Обеззараживание основывается не только на тепловой обработке, но и на динамическом воздействии при прохождении продукта через рабочую зону экспандера. Гигиеническая обработка является ключевым фактором процесса экспандирования, гарантирующего безопасность готовой продукции.